탄화물 판과 막대는 어떤 재료로 만들어 졌습니까?

카바이드 플레이트와로드는 제조 및 엔지니어링에서 광업 및 건설에 이르기까지 광범위한 산업의 필수 부품입니다. 탄화물 판과 막대의 주요 공급 업체로서, 나는 종종 생산에 사용 된 재료에 대한 질문을받습니다. 이 블로그 게시물에서는 주요 재료와 그 속성을 탐색하는 카바이드 플레이트와 막대의 구성을 탐구 할 것입니다.

탄화물의 기본

카바이드는 산업 응용 분야의 맥락에서 일반적으로 탄산화물을 말합니다. 텅스텐 카바이드는 동일한 부분 텅스텐 (W) 및 탄소 (C)로 구성된 화학 화합물입니다. 매우 어렵고 내마모성이 높기 때문에 내구성과 성능이 중요한 응용 분야에 이상적입니다.

기본 재료

텅스텐

텅스텐은 고밀도, 융점 및 강도로 알려진 희귀 금속입니다. 밀도는 19.25 g/cm³의 가장 무거운 금속 중 하나이며 강철보다 두 배 이상입니다. 텅스텐의 용융점은 3,422 ° C이며 모든 금속 중 가장 높습니다. 이러한 특성으로 인해 텅스텐은 카바이드 플레이트와 막대의 핵심 구성 요소가되어 우수한 경도와 내열성을 제공합니다.

탄소

탄소는 텅스텐 카바이드의 형성에 필수적인 비금속 요소입니다. 고온에서 텅스텐과 결합되면 탄소는 강한 화학적 결합을 형성하여 탄산화물 생성을 초래합니다. 텅스텐 탄화물의 탄소 함량은 일반적으로 특정 응용 및 원하는 특성에 따라 5% 내지 7 중량%입니다.

바인더 재료

텅스텐 및 탄소 외에도 탄수화물 플레이트 및로드에는 바인더 재료도 포함되어 있습니다. 바인더 재료는 텅스텐 카바이드 입자를 함께 유지하는 데 사용되어 재료에 강도와 강인성을 제공합니다. 가장 일반적으로 사용되는 바인더 재료는 코발트 (CO)이지만 니켈 (NI) 및 철 (Fe)과 같은 다른 금속도 사용할 수 있습니다.

코발트

코발트는 부식성이 우수하고 융점이 높은 강자성 금속입니다. 탄화물 판과 막대의 바인더 재료에 인기있는 선택입니다. 텅스텐 카바이드 입자를 효과적으로 적시는데 이들 사이에 강한 결합을 보장합니다. 카바이드 플레이트 및로드의 코발트 함량은 일반적으로 특정 응용 및 원하는 특성에 따라 3% 내지 25 중량%입니다.

니켈과 철

니켈과 철은 때때로 카바이드 플레이트와로드, 특히 코발트가 적합하지 않은 응용 분야에서 대체 바인더 재료로 사용됩니다. 니켈은 부식성이 우수하고 연성이 높은 반면, 철은 코발트에 대한 저렴한 대안입니다. 그러나, 니켈과 철은 코발트만큼 효과적으로 텅스텐 카바이드 입자를 적시하지 않으므로 이들 사이의 결합이 약해집니다. 결과적으로, 니켈 또는 철 바인더 재료를 갖는 탄화물 플레이트 및 막대는 코발트 바인더 재료를 갖는 것보다 강도와 인성이 낮을 수 있습니다.

다른 첨가제

1 차 재료 및 바인더 재료 ​​외에도, 탄수화물 플레이트 및로드에는 특성을 향상시키기 위해 다른 첨가제가 포함될 수 있습니다. 이러한 첨가제에는 크롬 (CR), 바나듐 (V) 및 티타늄 (TI)과 같은 요소가 포함되어 있으며, 이는 내마모성, 부식성 및 재료의 강인성을 향상시킬 수 있습니다.

크롬

크롬은 부식성이 우수하고 융점이 높은 금속 요소입니다. 때때로 카바이드 플레이트와 막대에 추가되어 부식성을 향상시키기 위해, 특히 재료가 가혹한 환경에 노출되는 응용 분야에서. 탄화물 플레이트와 막대의 크롬 함량은 일반적으로 0.5% 내지 3 중량%입니다.

바나듐

바나듐은 힘과 강인함이 좋은 금속 요소입니다. 때로는 카바이드 플레이트와 막대에 첨가되어 내마모성을 향상시킵니다. 특히 재료가 높은 스트레스와 마모가 발생하는 응용 분야에서. 카바이드 플레이트와 막대의 바나듐 함량은 일반적으로 0.1% 내지 1 중량%입니다.

티탄

티타늄은 부식성이 우수하고 강도 대 무게 비율이 높은 경량 금속입니다. 때로는 카바이드 플레이트와 막대에 첨가되어 경도와 내마모성을 향상시키기 위해, 특히 재료가 절단 도구에 사용되는 응용 분야에서. 탄화물 판과 막대의 티타늄 함량은 일반적으로 0.5% 내지 5 중량%입니다.

제조 공정

카바이드 플레이트 및로드의 제조 공정에는 분말 제조, 혼합, 프레스, 소결 및 마무리를 포함한 여러 단계가 포함됩니다.

분말 준비

제조 공정의 첫 번째 단계는 원료 준비입니다. 텅스텐 및 탄소 분말은 각각 텅스텐 산화물 및 탄소 검은 색을 감소시킴으로써 생성된다. 이어서, 분말을 원하는 비율로 함께 혼합하여 균질 혼합물을 형성한다.

혼입

다음 단계는 텅스텐 카바이드 파우더를 바인더 재료 ​​및 기타 첨가제와 혼합하는 것입니다. 혼합 공정은 일반적으로 볼 공장에서 수행되며, 분말은 알코올 또는 물과 같은 액체 배지와 혼합됩니다. 혼합 공정은 분말이 균일하게 분포되고 바인더 재료가 텅스텐 카바이드 입자를 효과적으로 짜는 것을 보장하는 데 도움이됩니다.

압박

혼합 후, 분말 혼합물을 유압 프레스를 사용하여 원하는 모양으로 눌렀다. 프레스 공정은 분말 혼합물을 압축하여 공기 주머니를 제거하고 재료에 균일 한 밀도를 갖도록하는 데 도움이됩니다. 프레스 압력 및 온도는 특정 적용 및 원하는 특성에 따라 달라질 수 있습니다.

소결

이어서, 프레스 된 분말 혼합물을 고온에서, 일반적으로 1,300 ℃ 내지 1,500 ℃ 사이의 용광로에서 소결시킨다. 소결 과정은 텅스텐 카바이드 입자를 함께 결합하여 밀도가 높고 강한 물질을 형성하는 데 도움이됩니다. 소결 시간과 온도는 특정 적용 및 원하는 특성에 따라 달라질 수 있습니다.

마무리 손질

소결 후, 카바이드 플레이트와 막대는 일반적으로 연삭, 연마 및 절단과 같은 다양한 가공 공정을 사용하여 완료됩니다. 마무리 프로세스는 재료의 표면 품질 및 치수 정확도를 향상시켜 응용 프로그램의 특정 요구 사항을 충족하도록 도와줍니다.

카바이드 플레이트 및 막대의 적용

카바이드 플레이트와로드는 다음을 포함하여 광범위한 응용 분야에서 사용됩니다.

절단 도구

카바이드 플레이트와로드는 드릴, 엔드 밀 및 인서트와 같은 절단 도구의 제조에 일반적으로 사용됩니다. 탄화물의 높은 경도와 내마모성은 강철, 알루미늄 및 티타늄과 같은 거친 재료를 절단하는 데 이상적입니다.

광업 및 건축

카바이드 플레이트와 막대는 광업 및 건축 산업에서도 사용되며, 이곳에서 시추, 발굴 및 암석 절단에 사용됩니다. 탄화물의 높은 강도와 ​​인성은 가혹한 환경에서 사용하기에 적합하며, 이는 이러한 응용과 관련된 높은 스트레스와 마모를 견딜 수 있습니다.

금속 형성

탄화물 판과 막대는 금속 형성 산업에서 사용되며 스탬핑, 펀칭 및 굽힘 작업에 사용됩니다. 탄화물의 높은 경도와 내마모성은 이러한 응용 분야에서 사용하기에 이상적이며, 여기서 긴 서비스 수명과 높은 정밀도를 제공 할 수 있습니다.

전기 방전 가공 (EDM)

탄화물 플레이트와로드는 전기 방전 가공 (EDM)에 사용되며, 여기서 금속 부품 절단 및 형성을위한 전극으로 사용됩니다. 탄화물의 높은 전기 전도성과 내마모성은 EDM 응용 분야에서 사용하기에 이상적이며, 여기서 높은 정밀도와 긴 서비스 수명을 제공 할 수 있습니다.

결론

결론적으로, 카바이드 플레이트와 막대는 텅스텐, 탄소 및 코발트와 같은 바인더 재료의 조합으로 만들어집니다. 카바이드 플레이트 및로드의 특정 조성은 특정 적용 및 원하는 특성에 따라 달라질 수 있습니다. 카바이드 플레이트 및 막대 생산에 사용되는 재료를 이해함으로써 응용 프로그램에 적합한 재료를 선택할 때 정보에 근거한 결정을 내릴 수 있습니다.

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참조

• "텅스텐 카바이드 : 속성, 생산 및 응용 프로그램." 재료 백과 사전 : 과학 기술. Elsevier, 2001.
• "카바이드 재료 : 구조, 속성 및 응용." 단단한 재료의 핸드북. Wiley-Vch, 2008.
• "시멘트 탄화물 : 원리 및 응용." ASM 핸드북, 2 권 : 특성 및 선택 : 비철 합금 및 특수 목적 재료. ASM International, 1990.