시멘트 카바이드 소결 공정에 대해 당신이 모르는 것

시멘트 카바이드는 다양한 카바이드와 철 원소로 구성되어 있습니다. 이러한 재료의 일반적인 특징은 액상 소결을 통해 거의 100%의 이론 밀도에 도달할 수 있다는 것입니다. 소결 후 낮은 잔류 다공성은 금속 절단, 석유 시추 비트 또는 금속 성형 금형과 같은 고응력 작업 조건에서 시멘트 카바이드를 성공적으로 적용하는 데 중요합니다.

시멘트 카바이드 소결은 원하는 미세 구조와 화학 조성을 얻기 위해 신중하게 제어해야 합니다. 많은 응용 분야에서 시멘트 카바이드는 소결 상태로 사용됩니다. 소결 합금의 표면은 종종 심한 마찰과 응력을 받습니다. 대부분의 금속 절삭 응용 분야에서 공구 헤드 표면의 마모 깊이는 {{0}}.2~0.4mm를 초과하고 공구는 폐기된 것으로 판단됩니다. 따라서 시멘트 카바이드의 표면 성능을 개선하는 것이 매우 중요합니다. 시멘트 카바이드 소결에는 두 가지 기본 방법이 있습니다. 하나는 수소 소결로, 수소와 정상 압력에서 상 반응 운동학을 통해 부품의 구성을 제어하고, 다른 하나는 진공 소결로, 진공 환경을 사용하거나 주변 가스 압력을 줄여 반응 운동학을 늦춰 시멘트 카바이드의 구성을 제어합니다.

진공 소결은 광범위한 산업 응용 분야를 가지고 있습니다. 때때로, 열간 등압 가압 및 열간 등압 가압도 소결에 사용됩니다. 이러한 기술은 시멘트 카바이드 생산에 중요한 영향을 미칩니다. 수소 소결: 수소는 환원 분위기이지만 수소가 소결로 벽이나 캐리어와 반응하면 다른 구성 요소를 변경하고 시멘트 카바이드와 열역학적 평형을 유지하기에 적합한 탄화 전위를 제공합니다. 수소 소결에 비해 진공 소결은 다음과 같은 장점이 있습니다.

첫째, 진공 소결은 제품 구성을 매우 잘 제어할 수 있습니다. 1.3~133pa의 압력에서 대기와 합금 사이의 탄소와 산소의 교환 속도는 매우 낮습니다. 구성 변화에 영향을 미치는 주요 요인은 카바이드 입자의 산소 함량입니다. 따라서 진공 소결은 소결 시멘트 카바이드의 산업적 생산에 이점이 있습니다. 수소 소결 동안 수소의 침투와 수소와 세라믹로 구성 요소의 반응으로 인해 로 내 분위기 가스의 산화 전위가 증가합니다. 진공 소결에는 이러한 문제가 없습니다. 로 내 산화 전위는 수소 소결보다 낮습니다. 따라서 진공 소결은 산화에 매우 민감한 티타늄 카바이드, 탄탈륨 카바이드 및 니오븀 카바이드를 함유한 합금에 더 적합합니다.

둘째, 진공 소결은 소결 시스템, 특히 가열 단계의 가열 속도를 유연하게 제어하여 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다. 진공 소결은 간헐적 작업으로 필요한 소결 시스템을 유연하게 조정할 수 있는 반면 수소 소결은 대부분 연속 소결 공정으로 각 소결 단계의 온도를 정확하게 제어할 수 있습니다.

소결 열간 등압 가압: 소결 열간 등압 가압은 때때로 과압 소결 및 가압 소결이라고도 합니다. 소결로는 실제로 가압이 가능한 진공 소결로입니다. 잔류 공극을 줄이거나 제거하기 위해 소결 온도에서 부품에 닫힌 기공이 형성되면 노에 불활성 가스를 채워 등압을 가합니다. 아르곤 압력은 1.5~10Mpa로 일반적인 의미의 열간 등압보다 훨씬 낮습니다. 특정 소결 공정에는 윤활제 제거, 산화물 환원 및 카바이드 합금 소결이 포함됩니다. 카바이드 소결에서 닫힌 기공이 나타나면 노의 저압 열 정압이 더 높은 수준으로 상승합니다. 열간 등압 가압은 특별히 설계된 고압 용기에서 수행되며 아르곤을 사용하여 100Mpa까지 가압되며 온도는 기존 소결 온도와 거의 같습니다. 일반적으로 소결을 먼저 한 다음 등압 가압을 수행하여 일반 소결 공정으로는 제거할 수 없는 소량의 잔류 공극을 제거합니다. 열간 등압 가압은 주요 핵심 투자입니다. 소결의 후처리 단계로 운영 비용, 에너지 및 가스 소비량, 생산 주기를 증가시킵니다. 열간 등압 가압으로 생산된 시멘트 카바이드는 미세 입자와 낮은 함량의 특성을 가지고 있어 강도가 더 높습니다. 그러나 소결 열간 등압 가압 또는 후열간 등압 가압을 사용하든 시간, 온도 및 압력 사이에 적절한 관계를 설정해야만 수소 소결 및 진공 소결 제품보다 더 높은 강도를 얻을 수 있습니다.